Giuseppina Saracco è Sales Account Manager di Microtest, l’azienda italiana specializzata in sistemi di collaudo automatico (ATE) dei semiconduttori che negli ultimi anni ha intrapreso un percorso di notevole crescita a livello mondiale, sia tramite acquisizioni, sia tramite lo sviluppo in proprio di soluzioni di test particolarmente innovative.

L’ing. Saracco ci ha raccontato come l’azienda, che opera in un mercato globalizzato come quello dei semiconduttori, ha comunque mantenuto salde le sue origini toscane, il cui quartier generale rimane ad Altopascio, in provincia di Lucca.

Microtest nasce ad Altopascio nel 1999 ed è ora una multinazionale presente in diversi continenti con oltre 400 dipendenti in organico. Come è avvenuta la trasformazione?

I tre fondatori nel 1999 avviarono l’attività sviluppando programmi e servizi di test diventando presto dei veri e propri partner di alcuni importanti produttori di semiconduttori. Successivamente abbinarono con successo competenze tecniche e creatività per sviluppare soluzioni di test particolarmente innovative, che furono immediatamente apprezzate dai loro clienti e che consentirono all’azienda di affiancare alle attività di servizi di test conto terzi la commercializzazione di macchine per il collaudo automatico sviluppate in proprio.
La scelta fu subito quella di puntare sull’innovazione, di sviluppare macchine e soluzioni ‘che non c’erano’ sul mercato e che fossero facilmente personalizzabili in base alle esigenze dei singoli clienti. Nacque così ad esempio una prima grande soluzione di successo per il test ad elevato parallelismo (multisite), un sistema capace di collaudare con un altissimo livello di rendimento dei dispositivi MEMS.
La fiducia ottenuta dai clienti ci spinse ad espanderci anche geograficamente, supportando le nostre macchine che venivano installate nelle fabbriche di semiconduttori di tutto il mondo.

Che ruolo ha svolto l’ingresso nell’azionariato nel 2022 di un fondo di private equity?

Le aziende del Gruppo Microtest nel mondoFu fondamentale nel 2022 l’investimento del fondo Xenon Private Equity, che diede il via alla ulteriore fase di crescita dimensionale e di sviluppo internazionale, che mira a rendere Microtest l’unica società in Europa in grado di gestire tutto il flusso di sviluppo microelettronico a partire dal design del chip, con particolare accento nella produzione di ATE e nei servizi correlati, tuttora in corso.
Nel 2023 Microtest ha acquisito prima Test Inspire, azienda olandese innovativa nella progettazione e commercializzazione di sistemi per la misurazione elettronica dei test sui semiconduttori, e poi Gedec, realtà italiana specializzata nella progettazione di sistemi elettronici e circuiti integrati. Sempre nel 2023, è stata completata con successo l’OPA totalitaria nei confronti dell’olandese RoodMicrotec, quotata alla Borsa di Amsterdam, molto presente nel mercato tedesco. Nel 2024 è stata acquisita l’azienda britannica ipTEST e nel novembre scorso la statunitense Focused Test, azienda specializzata in testing di microchip in carburo di silicio (SiC) e nitruro di gallio (GaN), mediante la quale sarà possibile servire i produttori di microchip di potenza e inserirsi nel mercato di Nord e Centro America, un segmento in forte crescita trainato dalla progressiva elettrificazione di molte attività.

Che risultati avete raggiunto e come pensate di affrontare i prossimi passi?

Oggi il gruppo Microtest ha raggiunto un fatturato aggregato di oltre 80 milioni di euro, consolidando la propria posizione di principale operatore del settore delle macchine per il test (ATE) e dei servizi di testing dei microchip in Italia e di partner privilegiato dei leader mondiali nella produzione di microchip e semiconduttori.
Microtest è ora presente con 13 sedi operative in Europa, Stati Uniti e Far East: dall’head quarter di Altopascio a quella di Malacca in Malesia e i due uffici commerciali a Singapore e Tokio, dalle sedi GEDEC a Genova e Torino, a quella di Test Inspire a Welsum in Olanda, e ancora dalle sedi RoodMicrotec a Nördlingen e Stoccarda in Germania, alle nuove di ipTEST a Guildford, in Regno Unito, e Ipoh, in Malesia, e alle new entry di Focused Test, in Boulder in Colorado e Cabuyao nelle Filippine.
Nei laboratori all’avanguardia di Microtest vengono collaudati quotidianamente enormi quantità di prodotti dalle molteplici applicazioni nella vita quotidiana: dall’automotive alle tecnologie 5G, dai dispositivi medici all’aerospazio.
Ma non intendiamo fermarci qui. Gli investimenti in innovazione sono continui e riteniamo sia l’unico modo per restare competitivi in un mercato che richiede estrema competenza tecnica e grande flessibilità operativa, due qualità che fanno da sempre parte del DNA della nostra azienda.

Ci può citare un esempio di soluzione di cui andate particolarmente fieri?

Sistema Burn-In senza forno (ovenless) di MicrotestSarebbero moltissime! E alcune delle quali nemmeno divulgabili, in quanto soggette ad accordi di riservatezza coi clienti. Mi piace però sottolineare il nostro sistema per il burn-in dei semiconduttori, davvero rivoluzionario perché senza forno (ovenless) e che introduce una innovazione disruptive e molte migliorie rispetto alle processi tradizionali per il collaudo dei microcontrollori.
I sistemi burn-in tradizionali utilizzano una camera termica di enormi dimensioni, dove vengono messi tutti i pezzi contemporaneamente, contestualmente al relativo hardware per poterli far funzionare. In pratica, si prende una scheda, degli zoccoli per i chip e si mette il tutto in camera termica per simularne l’invecchiamento, una soluzione energivora e che occupa parecchio spazio in fabbrica.
Con la rivoluzionaria soluzione per il burn-in di Microtest, invece di riscaldare l’intera scheda, si sfrutta un riscaldatore brevettato posizionato vicino al semiconduttore, che conduce il calore attraverso i suoi pin. Inoltre, il sistema monitora dinamicamente con grande accuratezza (± 1°C) la temperatura del chip, riducendo notevolmente i consumi energetici e velocizzando il processo di test, poiché va in temperatura solo il singolo pezzo da collaudare e non l’intera camera termica. Il risultato finale è un sistema molto più efficace e molto più economico per i nostri clienti che devono effettuare il burn-in sul 100% della loro produzione.